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空压机管道节能改造的重要性

2018-07-05

压缩空气一经产生,需要经过储气罐和管路输送到使用场合,而在输送过程中,管路常常存在问题,这些问题增大了能源消耗,造成了无谓的浪费。通过管路和末梢用气环节优化的节能手段,能够实现压缩机系统的大幅节能。

在应用现场中,常常发生的问题是储气罐容量不足,由于容量较小,储能作用较差,气压波动大,造成压缩机反复加载和卸载,形成大量的能源浪费。通过增大储气罐,单次卸载时间超过一定时长,那么压缩机的卸载功耗会下降,形成节能效果。

直角弯头

管路驳接处的直角弯头对能效具有很大的破坏作用,其原因:
a、直角弯头形成气体冲击,局部压力增大,造成压缩机持续运行于高气压状态,且容易卸载。

b、直角弯头造成流动阻力加大,形成附加的做功点。
对于压缩机输出口的直角弯头,严重时可空耗0.5bar的压力,如现场采用6.5bar压力系统,则直角弯头的能量损失占到了7%以上,其危害程度可见一斑。对管路驳接点进行合理优化,能够显著降低能源损耗,该部分损耗几乎消除。

空压机管路走向不良

压缩空气从统一的储气罐送出之后,经过各条管路向用气环节输送,高效的输送形式有单点菊花链状、多点环状。但是一般的用户现场因为一次性投资的节省等原因,空气管路的走向往往不合理,造成压力损失过大,导致必须供应更高的气体压力。例如,一般气动现场末端气压只要大于4.5bar就可以稳定工作,但是由于管路走向不佳,导致压缩机必须供应6.5bar压力,如果进行管路走向优化,只需要供应5.8bar压力即可,节能率可以达到10%左右。

末梢储能不足

在一条生产线中,有不同类型的用气环节,例如:
a、持续用气环节,例如气动马达等,要求压力持续可靠;
b、小规模脉冲式用气环节,例如气动螺丝刀、气动活塞等,要求压力持续可靠;
c、大规模脉冲式用气环节,例如气除灰、喷吹设备等,要求储能量大;
d、敞口用气环节,例如玻璃冷却、吹扫环节等,要求流量大,对压力无明确要求。

由于上述各种用气环节常常共存于同一段管道上,脉冲用气设备需要瞬时较大的气体供应,它们势必拉低管路气压,导致持续用气环节得不到充足的气压,这就要求供气端供应更大的气压,从而导致压缩机能耗大幅度增大。

可通过气压、气流侦测,在准确位置部署储气罐,增大局部储能量,改善局部气压,使得整体供气压力下降,实现了较好的节能效果。

采取分压供气

在部分领域,厂内压缩空气的供应需求分为几种。例如,仪表供气末端需要4.5bar压力,要求压缩机供应6bar压力,而吹扫和冷却用气只需要流量,对于压力只要高于2bar就会很好,那么,如果全厂统一供应6bar压力,就会导致大量的浪费。只有通过工程师进场检测,合理设计分压供气回路,可实现大幅度节能。

气体部件更换和漏点侦测

压缩机系统是一个持续运行的整体,各个气体部件和接头在长期运行过程中,都可能出现性能下降、漏气等不良现象,对企业的各个用气点进行检测,找到其中效率较低的环节,并进行更换,实现大程度的节能。

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